某钣金制造行业精益生产的应用

某钣金制造行业精益生产的应用

一、   一、实施背景：同行业竞争激烈、订单量大幅增长、人力成本剧增等客观因素对交货的准时性与产品利润率构成了极大的挑战，与此同时，严峻的环境以及国家对国有企业的高标准、严要求迫使该集团同时启动了数家子公司推行精益生产。作为行业内国企的标兵，公司以打造行业标杆为目标，坚定不移的用精益生产管理方式武装自己，以期在有效时间内实现自我快速突破。

二、   二、实施过程：

1、项目思路：消除现场浪费--建立标准化及稳定性--3P精益布局导入--流动模式导入--目视化及日常改善系统持续性。 

项目实施：第一阶段以现场变化与绩效为基础，在建立精益标杆区域的同时，也建立了整个公司推进精益成功的信心，同时将标准作业结合4M (人机料法)，确保了标杆区域运行的稳定性；第二阶段导入3P精益布局实现突破性的改善，鼓舞了全公司的士气，把精益生产推向高潮。为巩固第二期的改善基础即刻导入基层的标准作业及管理者的标准作业，为第二期项目绩效的维稳提供了保障。 

2、    人员培养：现场改善驱动的人才培养模式，在整个精益生产推动的过程中，以项目改善（project kaizen）、日常改善（daily kaizen）、支持改善（support kaizen）全员参与的方式推进，设置的精益领导人、精益教练、精益专员的培养机制同时带动整个现场人员的改善意识与技能的提升。

3、    项目管理：改善周推进、日常辅导、A3报告进度控制、激励机制、沟通机制、汇报机制、定期会议等。

三、项目成果：

定量：生产力提升30%, 在制品减少30%， 面积节省40%。

定性：让该公司在推行精益失败后又重拾了对精益的信心，看到系统化推进精益生产的力量。建立了公司全员对精益的认可，同时树立了该公司在同行业内的标杆形象。