工序检验，质量管理的关键

2022-05-09

工序检验是指为防止不合格品流入下道工序，而对各道工序加工的产品及影响产品质量的主要工序要素所进行的检验。其作用是根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即工序要素是否处于正常的稳定状态，从而决定该工序是否能继续进行生产。
一、目的
工序检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，工序检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素(如4M1E)。
二、作用
工序检验可起到两种作用:
①根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求;
②根据检测结果对工序做出判定，即工序要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

三、形式
1、首件检验
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生。
首件检验一般采用"三检制"的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止。
对大批量生产的产品而言，"首件"并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。

2、巡回检验
巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检验刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户)。巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。

3、末件检验
靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立"末件检验制度"是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检验最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现，从而因需修理模具而影响生产。
工序检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，工序检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。例如，通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。

工序检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。对于确定为工序管理点的工序，应作为工序检验的重点。
检验人员除了应检验监督操作工人严格执行工艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检验，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检验和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施。

四、制度
1、内容包括：

应规定工艺质量标准，明确技术要求，检验项目、项目指标、方法、频次、仪器等要求，并在工序流程中合理设置检验点，编制检验规程。
按技术要求和检验规程对半成品和成品进行检验，并检查原始记录是否齐全，填写是否完整，检验合格后应填写合格证明文件并在指定部位打上合格标志(或挂标签)。
严格控制不合格品，对返修、返工能跟踪记录，能按规定程序进行处理。
对待检品、合格品、返修品、废品应加以醒目标志，分别存放或隔离。
特殊工序的各种质量检验记录、理化分析报告、控制图表等都必须按归档制度整理保管，随时处于受检状态。
编制和填写各工序质量统计表及其它各种质量问题反馈单。对突发性质量信息应及时处理和填报。
制订对后续工序包括交付使用中发现的工序质量问题的反馈和处理的制度，并认真执行。
制订和执行质量改进制度。按规定的程序对各种质量缺陷进行分类、统计和分析，针对主要缺陷项目制订质量改进计划，并组织实施，必要时应进行工艺试验，取得成果后纳入工艺规程。

2、要求：
工序标准化对5M1E提出了明确要求，企业应将工序标准化工作纳入工序质量改进的整体计划之中。在制定相关标准化要求基础上，通过工序质量的调查与分析，发现工序标准化各具体要求的执行偏差，进而采取改进措施。通过工序质量改进的持续循环，促进工序标准化的真正实现和持续改进，从而实现工序质量的持续改进

五、工序管理
1. 工序流程布局科学合理，能保证产品质量满足要求，此处可结合精益生产相关成果。
2. 能区分关键工序、特殊工序和一般工序，有效确立工序质量控制点，对工序和控制点能标识清楚。
3. 有正规有效的生产管理办法、质量控制办法和工艺操作文件。
4. 主要工序都有工艺规程或作业指导书，工艺文件对人员、工装、设备、操作方法、生产环境、过程参数等提出具体的技术要求。
5. 特殊工序的工艺规程除明确工艺参数外，还应对工艺参数的控制方法、试样的制取、工作介质、设备和环境条件等作出具体的规定。
6. 工艺文件重要的过程参数和特性值经过工艺评定或工艺验证;特殊工序主要工艺参数的变更，必须经过充分试验验证或专家论证合格后，方可更改文件。
7. 对每个质量控制点规定检查要点、检查方法和接收准则，并规定相关处理办法。
8. 规定并执行工艺文件的编制、评定和审批程序，以保证生产现场所使用文件的正确、完整、统一性，工艺文件处于受控状态，现场能取得现行有效版本的工艺文件。
9. 各项文件能严格执行，记录资料能及时按要求填报。
10. 大多数重要的生产过程采用了控制图或其它的控制方法。
六、其它信息：
工序检验有时叫做阶段检验，目的是在工序阶段进行监测以避免不合格品产出造成的浪费。如果不合格品在早期阶段被发现，就能采取纠正措施，这样就可以避免不合格产品的出现。

工序检验是统计过程控制的一部分，被大量用来确定不合格发生的趋势。制订工序检验的详细计划和程序是必要的，它可确保工序控制职能的有效发挥，使工序的特定阶段产品符合规定的质量要求。工序检验应确保对生产过程中给定阶段负责的人员不断接收符合要求的原料。

现在的趋势是把工序检验的职责委托给生产人员。在这种情况下，应当通过恰当的培训、文件化的程序和工序检验的审核活动确保其公正客观性。

应当制订质量计划以使工序检验点沿着相应的工序流程设置。正如它的名字所指的，工序检验将使得对任何大型工作中所要求的更改均能进行。当此项工作仍处于工序阶段时，应当严格遵循工序检验的顺序，并且只有经确认的产品才可以转入下道工序。产品在转入下道工序之前，发现任何偏差都必须更改。因为在后续阶段的补救措施可能是不可行的。

在一些合同中，顾客通过他们的代表规定验证产品的工序停滞点。应当建立清楚的程序以确保生产没有超越这些停滞点，并且通知顾客使得他们能够安排验证。如果因为时间紧急原因，延误了某一特定阶段的检查，这种延误必须有具备所要求的权力的人员的许可。有关的产品必须清楚地标识，并在后续阶段经检验和认可。

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