欧倡咨询—精益生产应用案例

为了有效整合生产过程中的工艺流程，强化其现场管理的工作效益，通过设立精工样板线，在对动作、流程经济性进行分析和对各道工序进行测算的同时，更为加工工艺进行了改进，有益于员工综合素质的提高。这种科学的生产方式不仅减少了设备容易产生的一些上的故障，更提升了工作的效率。

在生产布局和生产模式上，精益生产减少了原有生产方式中存在的大量弊病和不够妥善之处。它通过对每段工序时间的测算，合理分配了人员和工作之间的操作流程。在以往的生产方式中，员工在不同工段、不同工位储备零配件或半成品过程中，所需时间往往难以估算，产量也难以上升，而通过精益生产，却能轻轻松松解决以上问题。

案例一：

一、项目内容：

1、负责推动企业5S与目视管理、价值流程图、标准作业、防呆、拉动式生产等精益项目的辅导与实施。
2、编制精益生产推行与改善计划；组织、推动、协调和指导咨询企业精益生产活动的实施。
3、优化供应链管理，PMC计划管理模式流程梳理和实施以及采购、供应商、仓储管理优化和打造。
4、推行TPM设备管理及JIT拉动生产模式的实操落地辅导。

5、建立薪酬绩效考核方式。
6、导入品质管理系统。
7、导入PMC、采购、仓储管理流程。
8、班组团队打造。
9、构筑标准化工厂。

10、实施TPM活动，负责对管理人员培训，协助建立设备点检表，预防维护计划。

11、针对公司不同层次的人员组织精益生产知识的培训，推广精益生产理念，使全员参与到持续改善中。

12、进行车间布局改善和物流改善，以缩短生产周期和提高生产灵活性。
13、引导带动人员进行以消除浪费为主的持续改善活动，并对改善活动进行评估跟进。

14、运用动作分析以及流程分析，改善车间的操作和产能的提升。

15、编制工业工程课件，对生产车间一线员工以及公司基层管理人员进行现场以及课堂培训 。
16、进行标准工时的测定，建立及维护。

17、组建精益生产示范线，由部门管理转变为价值流管理，通过使用价值流程图消除浪费。

二、项目结果：

1、品质直通率提升34%以上。
2、人均生产效率提升40%以上。
3、订单准交率提升至90%以上。
4、建立了一套行之有效的产品数据统计模式，发现问题、解决问题，使产品合格率从90%提高到99%以上。

5、缩短交货期。

6、根据工厂实际情况重新制定绩效考核制度（短期，中长期），员工离职率降低了15%左右，工作效率提高了很多。

7、减少25%在库，提高10%生产性。
8、报价成本指数抵消自然增长率达到50%。

9、推进及有效实施，提高产品交付的准确率。 

案例二：

一、项目内容：

1、制定总公司的精益生产使命和愿景。
2、制定精益生产部门职能规划和长期工作计划。
3、组建主力工厂级别的的精益推行委员会和职能规划。
4、主力工厂价值流现状和未来分析，推进课题： 生产周期降至14天。
5、工厂基础数据收集和精益KPI的制定和管理。
6、工厂精益月例会的组织和实施。
7、制定精益生产培训计划和实施。
8、协助工厂制定合理的计件薪资体系。
9、精益标杆工厂的建立和复制。
10、分厂从原材料、生产单元、成品仓库 整个布局设计。
11、精益示范线的筹备和认证。
12、工厂6S点检体系的建立和运营。
13、工厂提案制度体系的建立和运营。

14、工厂生产信息流优化（月、周、日计划优化）。
15、协助工厂建立IE 标准工时数据库。
16、推广标准工时的应用，优化劳动定额的计算方法。
17、利用动作分析，对重点工序制定标准操作视频。
18、产品报价体系的优化（CBD3.0的推行）。
19、分厂“阿米巴”模式实验田的运营和推广。
20、主力工厂自动化项目审批和分析。
21、主力工厂间接工省人化项目总负责。

二、项目结果：

1、减少25%在库，提高10%生产性。

2、累计节省资金485万。

3、成型线总产能 由2000/line 产能提升至3100/line。

4、PPH人当指数由3.23提升至4.51。

5、减少间接工累计25人。

6、培训50多人。

7、为公司节省不合理工价支出达86余万。
8、人员离职率由6.4%降为2.5%。
9、人员效率提升近29%。

10、搬运减少305米。
11、多余流程减少6个。
12、库存面积减少630平米。
13、生产主要设备注塑机由8台提升至13台。
14、包装线由之前的3条提升为5条。
15、最大产能提升48%。

16、SAM标准工时降低4%。
17、整体效率提升5%。