精益生产中10大工具及7大浪费

精益生产源于日本丰田公司，在丰田称为 Toyota Production System（TPS），美国人将之称为Lean Production（LP），而中国则给了它一个更为响亮的名字~精益生产。

精益生产可以理解成，发挥人的价值，运用多种工具识别并消除浪费，推进低成本改善，从而有效提升运营效率的方式方法。

精益生产的工具很多,下面我们来简单分析下精益生产常用的十大工具。

工具1：七大浪费管控

工具2：生产布局

工具3：快速换模

工具4：全员生产维护

工具5：鱼骨图分析

工具6：5个为什么分析

工具7：防呆法

工具8：作业标准化

工具9：价值流分析

工具10：5S与可视化 

一、七大浪费管控

七大浪费是一个源头工具，其他工具大多着力于七大浪费的消除。 

二、生产布局

生产布局通常有四种形式，根据将生产块状化分割的工艺布局型，依据产品加工过程进行布局的流水线布局，产品固定、围绕产品展开的产品固定型（如飞机、大轮船），局部优化的、一人多岗的U型线L型线的单元布局型。布局没有优劣之分，只要适合产品及工艺特点即可。

产线布局的总体原则

1、追求流动

2、小批量推进

3、最短距离

4、充分利用空间

5、避免倒流与孤岛

6、物流畅通

7、局部改善

8、安全与健康

三、快速换模

即如何快速切换模具，或者如何快速切换生产线进行“换产品生产”。“快速切换”的目的也是缩短生产周期。

快速切换的五个步骤：

1、现状测量

2、内外分离

3、由内转外

4、减少内部作业

5、减少外部作业

四、全员生产性维护

全员生产性维护（TPM）的首要目标在于提升设备综合效率，从而减少等待以及不良浪费，同时，减少因设备故障带来的经济损失。

TPM强调，不同部门共同分担维护责任，比如设备部负责新设备验证、设备改造以及专业维护；而生产部负责基于了解设备基本原理的日常维护，也称自主维护。

以设备为关注焦点的全员预防性维护，TPM自成系统，其八大支柱含：自主保全、计划保全、个别改善、品质保全、初期管理、人才育成、事务改善、安全环境保全。

单点课、小集团活动以及小组会议被称为TPM推进的三大法宝。

五、鱼骨图分析

鱼骨图是常用的质量问题分析工具，具有形象化的特点，易于被基层员工掌握，通过鱼骨图分析，有效解决质量问题，减少不良浪费。

七个要点：

1、问题聚焦

2、分类清晰

3、层层递进

4、头脑风暴

5、圈出要因

6、形象呈现

7、落实行动

六、5个为什么分析

5个为什么（5WHY）工具也是问题分析工具，可与鱼骨图配合使用，鱼骨图抓得广，五个为什么挖得深。 

七、防呆法

防呆法是主要防止员工人为错误的一种方法，通过防呆法，不仅可以减少不良浪费，其本身也提升了生产效率。

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、复制原理

7、层别原理

8、隔离原理

9、警告原理

10、缓和原理

八、作业标准化

作业关键点有三个特征：①关乎作业成败；②关乎作业安全；③使得更容易作业的方法或顺序。

九、价值流分析

价值流旨在从全局性视角，从信息流、物流以及过程数据（过程时间、人数、切换时间、在线库存、不良率等）三个角度，审视浪费，确定改善机会。价值流注意要点：

1、一定要去现场测量数据。

2、不要将精力放在符号运用上。

3、一般不去研究TAKT时间。

4、必要时应回归“物与信息流图”来分析问题。

5、价值流图分析离不开基础工具的运用（5S可视化、生产布局、快速切换、浪费消除）。

6、价值流图是动态的，因此现状图应每隔一段时间更新。

十、5S与可视化

5S的作用在于塑造清爽有序、安全舒适的作业环境，减少空间浪费；其间接作用在于塑造高效自律的团队，为企业构建持续改善的文化。

5S是精益生产的基础。通过5S活动，建立了一定的改善意识与文化，再去推进如全员生产性维护（TPM）、全面质量管理等活动，将比较容易。

5S的高阶形式即为可视化管理，可视化管理的目的在于让人们容易接近到事实，并触发人们进行改善。

牢记七大浪费，并应用到日常的生产管理活动中至关重要！可以让工作人员有针对性地快速消除生产现场的浪费，从而让生产过程更加有价值、更加顺畅！

一、搬运的浪费

表现：人员走动过多；需要专门运输来实现工序间的衔接；过多的运输。

原因：低效的车间布局、过于庞大的设备、不流畅的生产等。

对策：杜绝孤岛式生产，合理紧凑安排工序，让作业流动起来，形成节拍，从而无需过多运输！

二、动作的浪费

表现：作业动作不连贯、幅度过大、转身角度大、弯腰、动作重复或多余等形成浪费。

危害：动作浪费对生产效率、质量以及人员安全都会造成负面影响。

对策：从人机工程学角度，合理运用工业工程手法来进行作业台布局优化以及作业动作标准化。

三、加工的浪费

表现：加工余量过大、无谓的加工精度、多余的产品功能、重复检验包装等。

原因：自以为是的作业，而不是以客户价值为导向。

对策：用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序；精准把握客户需求、优化作业标准以及工序间的衔接。

四、不良的浪费

表现：生产过程产生的不良品。

原因：人工操作不当、工艺设置不当、材料使用不当、质量标准不清等。

对策：①确保作业指导以及检验标准是符合产品特性以及客户需求的。②通过首样检验、巡检、自检互检方式第一时间发现不良；③制定极限样品以及将检验标准可视化，让员工容易理解标准。④适度运用防呆法进行防错设置。

五、等待的浪费

表现：人员（以及设备）在等待；或者，有时忙、有时闲的不均衡现象。

原因：①生产线品种切换；②工作量少，便无所事事；③时常缺料，设备闲置；④上工序延误，下游无事可做；⑤设备发生故障；⑥生产线工序不平衡；⑦不良品返工；⑧制造通知或设计图未送达。

对策：生产均衡化；快速换模技术的运用；全员生产性防护；多技能工；消除不良浪费；提升供应商水准。

六、制造过多的浪费

表现：过量生产常被视为最大浪费。结果导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。过早生产或在线库存都视为过量生产。

原因：生产管理不自信。

对策：拉动准时化生产方式。通过这种方式既防止过量生产，同时倒逼员工精准地做好生产计划、产线平衡以及持续改善。

七、库存的浪费

表现：企业有大量原材料、在制品以及成品库存。

危害：库存在精益中被视为万恶之源，这是因为如果容忍库存，就会容忍过量生产，就不会认真改善运输、动作、加工、不良、等待浪费。

对策：做好前面六大浪费的消除，并适时监控库存并作为绩效考核，库存问题自然就会得到解决。

七大浪费的消除，其本质是为了缩短从客户下订单直至从客户处收到钱的时间，因而就生产过程而言是极具价值的!