精益生产在企业应用案例

 ‍精益生产（Lean Production），简称“精益”。精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。

 

随着市场经济的发展，企业竞争激烈，精益生产已经成为众多企业必不可少的管理方式。以下是欧倡咨询顾问老师分享的精益生产在企业效率提升的改善项目案例。 

一、精益生产的管理方法

1、推行标准作业用最少的劳动力进行生产

对现行的作业动作、作业方法进行分析、改进，去掉多余动作，将必须的动作标准化，从而达到用最少的劳动力进行生产的目的。

2、缩短生产过程时间

为了要提高劳动效率，应当在管理体制上进行适当的变革。对各部门进行重组，解决职责交叉和重复无效劳动的问题。

其次，重新设置工作岗位，根据作业节拍和岗位作业任务量，确定岗位设置及配备必需的岗位人员。

3、培养多能工实现少人化

让现场管理人员在所属各工作场所轮换，作业人员在组内轮换，有些作业岗位也可以每天数次岗位轮换。

4、缩短作业转换时间

缩短作业转换时间就是缩短产品品种转换、设备调整时间，将内部作业转换变为外部作业转换，提高设备的作业率，达到增加产品生产时间的目的。

5、持续开展作业改善活动

广泛开展合理化活动，消除纯粹浪费的时间，减少没有附加价值的作业，提高附加价值的实质性的作业，从而达到少而精的目的。

二、案例分享

项目一：

一、项目内容：

1、拟订集团涂装工艺装备发展方向。

2、引进涂装、表面处理先进工艺技术。

3、涂装先进生产线设计。

4、涂装工艺技术相关标准编制。

5、班组长的精益知识课程系列培训、提案改善的发布；（目标、团队、机制）。

6、智能无人化：自动化、模块化、信息化、精益与标准化、四新技术引进与方案的交互。 

7、供应链智能制造—精益省人指标的承接及推动达成；（目、团、机、预、实、差）。

8、工厂Layout布局与物流设施规划---参观同行业的布局及生产方式转化为可落地的方案。
二、项目结果：

1、提升了涂装产能，缩短交货期。 

2、引进重防腐设计、粉末涂装、钨合金电镀、热浸镀等先进工艺技术7项，提升产品质量，达到6年不生锈的目标。

3、人均产出提升12%；

4、生产综合效率（OPE）提升22%。

3、精益生产的推动生产人员节省32人。

项目二：

一、项目内容：

1、整个生产流程优化，采用一个流以及看板管理，降低库存。

2、注塑工艺，喷涂工艺，组装装配工艺的监控与优化。

3、生产成本的标准制定，监控管理等。

4、注塑到成品组装出货采用一个流制造以及看板管理。

5、抛光、打磨流程的优化以及增加抛光打磨自动化线体。

6、通过时间测量，动作分析，时间分析以及工装改善，装配线体的流程优化。

7、引进及普及IE和目视化，TPM管理（设备OEE考核制度）

8、建立了完善的TPM管理（设备OEE考核制度），为每台机建立了维修保养计划以及二保计划。从指导现场操作工，节电，节能，引进自动化设备，改善设备功能方面为生产做出了杰出的贡献。

9、主导供应链改善系统。

10、设计半自动手灌线。

11、生产方式变革项目。

二、项目结果：

1、注塑机快速换模（SMED）----从原来的换模1.5小时降低到35分钟。

2、库存量降低了35%左右，生产效率提高40%。

3、生产效率提高52%，人员节俭8人，WIP产品降低81%。

4、，整体的每天产能提高110个保险杠的装配。

5、对注塑件仓库以及油漆件仓库库容的减少，由原来工厂的每件产品的呆滞时间11天降低到目前的4.5天。

6、自动称重灌装系统，效率提高60%。