一、项目背景：精益生产（lean production），是以丰田汽车公司为代表的新的资本主义生产方式。其主要特征是对市场变化的快速反应能力、同一条流水线可以生产不同的产品、适时供应、多技能和具有团队精神的劳动力、对生产过程不断改进的动力与能力。

面对日益激烈的市场竞争，只有不断提升企业竞争优势，降低运营成本，方能在行业内屹立不倒。精益生产方式的捧行已经迫在眉睫，运用精益理念指导生产现场，提升现场管理水平势在必行。

二、某公司生产系统的问题现状

公司为了实现高质量、低成本、快响应和重细节，通过各种方法与资源支持生产系统的改善，但效果甚微。通过对企业的深入调研发现，某公司生产系统的现状问题主要体现在以下四个方面：

1．生产现场在制品库存积压严重。

在制品库存，顾名思义是指原材料已投入生产且未完成所有制造流程的在加工产品。

2．人员、设备等待现象严重。

某公司则在该方面存在较大优化空间，具体表现为：生产现场经常出现人员工作忙闲不均的情况，同一车间内不同工艺组间，有的工序忙的连休息时间都用来生产，有的工序则早早完成当天生产任务而无所事事。这一方面造成严重的劳动力浪费；另一方面也会影响员工士气。生产产品种类繁多批量小，导致多种产品在生产部上同时作业，频繁的产品切换会造成设备工装治具、软件程序、原材料转换现象，其过程中需花费大量的切换调试时间与人员熟练时间，严重影响正常生产，造成资源的浪费。

3．产品质量偏低，并且不稳定。

某公司产品质量普遍偏低，并且工艺组、人员间都有较大的波动与差异。其产品生产工艺作业难度较大，据统计一名新员工从入职到熟练约需要3个月时间，而人员离职流动率较高(平均2.3％的周离职率)，除了效率损失严重外，对产品制造质量也影响严重。

4．产品搬运浪费严重。

产品搬运是一种不产生任何附加价值的作业，不仅会增加相关的物流场地、搬运人力、物料管理等浪费，并且搬运过程会对产品的质量有所影响，降低产品的价值。某 公司生产现场是按照工艺专业化进行布局，其作业过程中物料的搬运与等待频繁，现场需要大量的运输人员与工具，占用车间场地，造成了极大的浪费，并且加工路线多次出现交叉现象。

三、实施精益生产后的改善效果

1、 库存减少

2、产能提升

3、安全隐患降低

4、质量反馈率降低

5、面积减少

6、人工成本降低

四、精益生产项目总结

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

本次项目欧倡咨询专家以精益理念为指导，将精益生产的方法及工具运用于机械制造行业，调整了工艺布局，提高生产效率，改善产品质量，降低在制品库存，很大程度的提高了企业的现场力，实现了企业的精益之梦 。