汽车轻量化先进复合材料企业的精益生产管理

一、行业现状：中国政府发布的《节能与新能源汽车产业发展计划》规定，到2020年，新车平均燃料消耗量乘用车降到5.0升/百公里、节能型汽车燃料消耗量降到4.5升/百公里以下。各大汽车制造企业都意识到，完成这一指标的关键是汽车轻量化，在生产中使用更轻质的零部件和先进的材料，并正积极寻找解决途径。目前，全球范围内复合材料使用只占车身重量不到10%，到2025年，需要达到18%到20%这一目标，而碳纤维轻量化复合材料进入中国汽车市场最大的障碍在于快速批量生产技术的缺乏和专业应用技能及知识的欠缺。这也对某公司提出了更高的要求，要想在激烈的国际市场竞争中占据有利的地位，就应该从精益的生产管理模式入手，生产出批量合适产品。欧倡咨询对某公司精益生产管理提出意见与建议，结合该公司实际的生产状况实行适合其发展的精益管理模式。

二、推行精益化生产的具体措施

1、完善组织，强化领导

①为了加大车间推行精益生产的领导力度，车间专门成立了推行精益生产领导小组，从而在组织上提供了保障。推行精益生产领导小组成员如下：

组长：车间主任

副组长：技术质量副主任、生产副主任

特聘顾问：天行健咨询公司

成员：技术质量室主任、综合管理室主任、维修工段工长、各生产工段工长

②加强培训，实现思想变革，提升业务素质：开展多层次培训，宣贯精益生产理念，实现思想变革“路线决定以后，干部是关键；开展专项知识培训，提升员工业务素质。精益生产的有效推行，需要全员的参与，更需要员工具有相应的业务素质。

2、优化生产布局和物流路线，实现生产准时化和均衡化

“准时化”是精益生产体系两大支柱之一。准时化，“就是需要的零郎件，在需要的时候，以需要的数量及时地到达生产线的需要数量。”

“均衡化”则是精益生产具体实施过程中的另外一个重要课题。均衡化包含了两个方面：一是使同一条生产线上生产的各类产品，尽量缩小同一品种的生产批量，以实现不同品种产品产量的均衡性：另一是使各工序的生产负荷相对均衡，以保持整条生产线的均衡平稳。

3、工位调整前后的效果对比分析

①减少零件周转次数，调整前，要用铲车周转3次，人工搬运2次：而调整后，只需铲车周转一次，人工搬运一次。铲车使用显和人工作业里均大大减少。

②缩短物流路线。调整前，铲车运输距离共120米，调整后缩短了30米，可以减少铲车油料消耗，降低运营成本。

③实现均衡生产。

④产品质量得到有效控制。

⑤节约了场地和工位器具的占用。

三、项目收益

1、 8个工位合并为4个工位。按350(台/天)的产量计算，每天操作工可节省2800次的搬件工作、减少4200m的步行，且可减轻工件表面磕碰几率；

2、分别优化到前下车身、前后门班组，形成流水单件作业，实现了均衡生产；

3、减少了物流周转，缩短了物流路线，产品质量得到了有效控制；

4、减轻工人劳动强度，降低生产运行成本。