欧倡之精益生产在企业的应用案例

精益生产（Lean Production）的理念最早起源于日本丰田汽车公司的TPS(Toyota Production System)丰田生产体系。TPS的核心是追求消灭一切“浪费”，以客户拉动和JIT(Just-in-Time)准时生产方式组织企业的生产和经营活动，形成一个对市场变化快速反应的独具特色的生产经营管理体系。精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的客户急需产品。益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

精益生产是以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取生产成本和运作效益显著改善的一种全新的生产管理模式。其特点是根据客户对时间和价值的要求，以科学合理的制造体系组织为客户带来增值的生产活动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应市场变化的能力。

案例一：

一、项目内容：

1、整车车身、油漆、总装车间日常精益生产推进与改善工作。

2、组织开展公司各层级精益知识培训及精益领导力训练营。

行为九宫格提升公司内部各个层级管理者的精益领导力，对管理者进行培训。7天集中式魔鬼训练营，学员涵盖班工长、技术（维修、质量等）骨干、值班长、部门经理等。

3、现场精益工具开发与导入，如KVP等。

组建精益生产团队，实践、指导企业开展现场改善活动，实现自主常态化开展。

4、负责精益KPI推进与过程监控。

运用精益KPI对企业生产管理水平、盈利能力进行过程监控，和同制企业进行对标，识别差异，指导企业开展改善，主要涉及：OEE、编程效率等。

5、组织跨部门精益项目开展。

6、组织搭建益生产体系

搭建企业精益生产体系及两年推进路线图，建立精益生产评估体系，主要负责：改善变革、全面流动评估；关注现场八大浪费、5S与目视化管理工作、标准化作业、快速换模、低成本自动化、人机工程评价、仓储管理等，提供改善建议。

二、项目结果：

1、增速机装配线布局规划，人员不变的前提下，实现产能提升2.5倍，缩短搬运距离55%；

2、风机主机精品装配线布局规划

3、扭矩可视化项目实现扭矩防错与智能化管理。

4、工业4.0智能化生产管理项目推进，包含自动化设备引进、计划调度智能化。

案例二：

一、项目内容：

1、产能分析与评估；

2、厂房layout设计，技改规划；

3、精品装配生产线设计；

4、装配工艺文件及相关标准编制；

5、先进设备引进。

制定两精工作方案并推进（包含：工艺装备水平提升，计划调度智能化管理，设备监控管理）。 

6、技改规划与产能分析；

7、物料管理与物流配送；

8、制造成本费用控制；

9、精益改善项目推进；

10、流水化生产与团队建设等。

二、项目结果：

1、推进产品精细化水平晋升到工程机械行业首位。

2、通过精益改善项目推进，成本较去年降低32%以上。

3、推进质量信得过班组6个，星级班组3个。

4、缩短交货期，产量提升1.2倍。

5、组织精益化生产相关培训12门课程2000余人次。